[르포] "0.08㎜ 필터 통과해야 합격"…남양유업 분유공장 가보니

"한 마디로 황당했습니다."
지난 20일 세종시에 위치한 남양유업 세종공장에서 만난 정재연 공장장은 최근 일명 '코딱지 분유'라고 불리는 이물질 사태에 대해 이 같이 토로했다. 정 공장장은 "재연을 해봤는데 실패했다"며 "180도 이상의 고열에서 이물질이 나오는 건 불가능하다"고 강조했다.
이날 남양유업은 국내 유업계 최초로 분유공장 비(非) 견학시설을 공개했다. 이물질 사태가 발생한 직후 이정인 대표이사는 "외부에 공장을 공개하겠다"며 품질에 대한 자신감을 나타냈다. 3만2000평 규모의 세종공장에서는 하루 평균 10만 캔의 분유가 생산된다.

↑ 남양유업 세종공장 조제자동화설비. [사진 제공=남양유업]

분유 생산 시설은 직원을 찾아보기가 힘들 정도로 전 과정 자동화가 돼있었다. 그나마 직원이 배치돼있는 곳은 컵커피 등 크기가 작은 제품을 팔레트에 옮기는 과정뿐이다. 남양유업 관계자는 "분유의 경우 원유 주입부터 제품 충진까지 원파이프로 진행되기 때문"이라고 설명했다.
분유는 사일로에 보관된 원유 주입부터 캔에 분유를 담는 충진까지 총 12단계를 거친다. 이 과정에서 외부에 제품이 노출되는 건 충진 단계뿐이다. 나머지는 모두 하나의 밀폐된 파이프 라인에서 공기 압력을 통해 분말 가루를 이동하는 방식이다.
조제액(원유)은 수분 건조를 위해 약 20m 높이의 다중건조기(MSD)로 이동한다. 이 다중건조기는 약 2㎜ 크기의 노즐로 얇게 분사되는 조제액을 180℃의 열풍으로 순간 건조해 입자화하기 때문에 눈으로 보이는 크기의 이물질은 통과하지 못한다는 게 회사 측의 설명이다.

↑ 분유 파이프라인 내 설치돼있는 자석봉(좌)과 바스켓 필터. [사진 제공=남양유업]

입자가 이동하는 파이프 내에는 이물질을 거르기 위한 ▲자석봉 ▲바스켓 필터 ▲라인필터 등이 중간중간 배치돼있다. 총 10개의 자석봉은 강한 힘으로 제조액에 있을지 모르는 금속을 끌어당겨 제거하고, 0.08~2㎜의 필터들은 미세한 입자까지도 걸러내는 역할을 한다.
제조 과정을 거진 분유는 최종 단계로 캔 충진 과정을 거친다. 이 때 사용되는 캔은 협력사에서 제조된 것으로 세종공장 내 유일한 외부 제품이다. 남양유업은 충진 전 '탈자기'와 '이오나이저', UV카메라 등을 통해 캔의 이물질 검사를 실시하고 있다.
서경민 남양유업 세종공장 품질포증팀장은 "합격된 캔 내부 사진을 기준으로 놓고 이와 미세한 차이가 있으면 바로 리젝트(reject)된다"며 "그동안 캔 스크래치로 인한 리젝트는 발생했으나 이물질 검출에 따른 경우는 없었다"고 설명했다.
이어 "한 해에 수천만건의 분유 품질 관련 클레임이 발생하고 있으나 세종시 보건당국과 함께 조사를 한 결과 현재까지 회사 측 결함으로 행정처분을 받은 적이 없다"고 강조했다.
남양유업의 분유 이물질 사태는 이번이 처음은 아니다. 2013년에는 분유 안에서 개구리 사체가 발견돼 파장을 불러온 바 있다. 당시 경찰 수사 결과 개구리는 가정집에서 혼입된 것으로 밝혀졌다.